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Verkaufsfertige Verarbeitung von Kunststoffpulver

Turn Key-Anlage einer anderen Dimension

Die J. Engelsmann AG aus Ludwigshafen ermöglicht mit dem Bau der größten Trocknungs- und Abfüllanlage der Unternehmensgeschichte eine verkaufsfertige Verarbeitung von Kunststoffpulver durch das Zusammenlegen von mehreren Arbeitsvorgängen.

Da blieb einem die Luft weg: Dieses Gefühl beschlich jeden, der direkt vor der größten jemals von Engelsmann gebauten Trocknungs- und Abfüllanlage stand. 6,60 Meter hoch und 8,50 Meter lang bringt die Anlage befüllt 43,5 Tonnen auf die Waage. Sich im Guiness Buch der Rekorde zu verewigen, war nicht der Grund für das gigantische Projekt. Eine komplexer Kundenwunsch und die Lösungskompetenz der Engelsmann-Ingenieure ermöglichten den Anlagenbau mit gigantischem Ausmaß.

Ein führender Hersteller von Kunststoffpulver zur Folienfertigung beauftragte Engelsmann mit dem Bau der Trocknungs- und Abfüllanlage. Doch was steckt hinter dieser Größenordnung? Die extrem hohe Durchsatzleistung, die der Auftraggeber vorgab, machte die besondere Größe der Anlage notwendig. Ein riesiger Vakuum-Trockner bildet das Herzstück der Anlage, die zum Entwässern, Trocknen und Abfüllen von Kunststoffpulver eingesetzt wird. Neben dem Trockner, der ein Bruttovolumen von 20.000 dm³ fasst, besteht die 8,50 Meter lange und 6,60 Meter hohe Anlage aus einer Siebmaschine als Schutzsieb, einer Abfülleinheit für Big Bags bzw. Säcke sowie aus der Steuerungseinheit des Trockners.

Mit durchdachter Prozesstechnik alles in trockenen Tüchern

Der Verarbeitungsprozess reicht von der Entwässerung und Trocknung über die Siebung bis zur Abfüllung des verkaufsfertigen Kunststoffpulvers. Zu Anfang wird über einen Wiegebehälter das feuchte Pulver in den Vakuum-Taumeltrockner eindosiert und dort entwässert. Für den anschliessenden Trocknungsvorgang wird der Vakuum-Trockner über den Doppelmantel des Behälters beheizt. Eine Dreheinführung sorgt für die Zufuhr des notwendigen Thermoöls. Dass möglichst wenig Energie nach außen abgegeben wird, ist der Behälter mit einem dicht verschweißten Isoliermantel umhüllt, der zu dem als Hitzeschutz fungiert. Spezielle Edelstahlkompensatoren gleichen die thermische bedingte Längenausbildung aus. Eine zweite Dreheinführung versorgt die pneumatisch betätigten Klappen und Sicherheitseinrichtungen mit der benötigten Druckluft. Ein Brüdenrohr sorgt dafür, dass die beim Trocknungsprozess entstehenden Brüden einer Kondensation zugeführt werden.

Nach der Trocknung erfolgt die Grobabsiebung des Kunststoffpulvers. Das Produkt wird dabei direkt über ein Schutzsieb geführt, die zu groben Partikel ausgesiebt und dem Herstellungsprozess wieder zugeführt. Ein höhenverstellbarer Einlaufeintauchstutzen gewährleistet eine optimale Höhe des Produkts auf dem Siebdeck. Nach dem Siebvorgang läuft das Gutkorn über einen Metallabscheider, so dass keine metallische Verunreinigungen ins verkaufsfertige Produkt gelangen können. Zum Abfüllen und Verpacken gelangt das gereinigte Kunststoffpulver über eine Vibrationsdosierrinne (mit Anpressteller), die sowohl im Grob- als auch Feinstrom fahren kann.

Als Verpackungsmaterial werden wahlweise Säcke oder Großkartons mit einem Innen-Big Bag eingesetzt. Letztere werden vor dem Abfüllen aufgeblasen, um eine optimale Befüllung sicherzustellen. Mit nur wenigen Handgriffen kann von einer Sack- auf eine Big Bag-Befüllung umgerüstet werden.. Für die abschliessende Verwiegung der Gebinde wird eine eichfähige U-Waage mit höhenverstellbarem Befüllkopf verwendet.

Produktivität steht an erster Stelle

Der besondere Nutzen der Anlage liegt in deren Wirtschaftlichkeit bedingt durch das Zusammenlegen von Entwässern und Trocknen innerhalb eines Geräts. Die dadurch verkürzte Durchlaufzeit spart wertvolle Energie und Zeit. Eine Trocknung ohne Entwässerung würde die Trocknungsdauer verlängern und höhere Kosten mit sich bringen. Eine weitere Zeitersparnis bietet die Abfülleinheit, die gleichermaßen eine Befüllung von Big Bags und Säcken ermöglicht. Der mit glatten Flächen ausgekleidete Innenraum des Vakuum-Trockners erleichtert den Reinigungsvorgang und verkürzt die damit verbundenen Stillstandszeiten.

Planung und Montage aus einer Hand

Das gigantische Projekt ist eine One-Stop-shopping Lösung. Fast alle Arbeiten von Engineering bis zur Endmontage kamen aus dem Hause Engelsmann. Bei der Planung arbeitete man an der Basic- und Detailengineering mit und übernahm Aufgaben wie die Erstellung der Aufstellungspläne, die Kostenschätzung und die Anlagenplanung in CAD 3-D. Die Planung und Durchführung der Montage wurde ebenfalls in Eigenregie gemanagt. Die wenigen Schnittstellen gewährleisteten einen weitgehend reibungslosen und zügigen Projektablauf, was wiederum dem Auftraggeber zu Gute kam. Nach der Funktionsüberprüfung und Abnahme der Anlage musste diese für den Transport nochmals in einzelne Einheiten demontiert werden, bevor die Endmontage und Inbetriebnahme beim Kunden vor Ort erfolgte.

Daten und Fakten Trocknungs- und Abfüllanlage

Länge: 8,50 m
Gewicht: 43 t (gefüllt)
Höhe: 6,60 m
Bruttovolumen.: 20.000 dm³